1. 起こりやすい故障とその原因
1) 漏れ
油圧コンポーネントの漏れは、加工技術と材料特性の継続的な改善により大幅に減少しましたが、鉄鋼企業の特殊な作業環境では、油圧システムの漏れ故障が依然として高い割合を占めています。
漏れとはシステムの外部漏れを指し、システム内のオイルの総量の減少に直接反映されます。発生箇所は主にアクチュエータ（油圧シリンダなど）とその接続配管で、赤ブランク付近にあります。これらの部品は鋳造ブランクの強い赤外線に完全にさらされるため、ゴムホースの劣化やチューブや油圧シリンダーの接合部のシール不良が発生しやすくなります。 2つ目は、連続鋳造作業エリアとクロス作業エリアの設備現場メンテナンス作業エリアで、ここにはさまざまな機械、電気、油圧機器が織り込まれているだけでなく、鋳造ビレットテール加工場、さまざまな種類の作業のクロス作業があり、調整がうまくいかないと、油圧システムが部品の損傷や外部漏れを引き起こすため、衝突して事故を引き起こしやすくなります。
内部漏れは主にポンプ本体、シリンダブロック、バルブ本体で発生します。シリンダー内の漏れの主な原因は、アクチュエーターとしての油圧シリンダーが鋳造ビレットまたは取鍋に比較的近く、強い熱放射によりピストンのシールが高温で劣化し、その結果高圧と低圧の 2 つのチャンバーにオイルが圧送され、高圧チャンバーの圧力が低下することが原因です。その直接的な性能は、油圧シリンダーの昇降が遅く、弱く、ひどい場合には指定された動作を完了することさえできないということです。このとき、内部のオイルをポンピングする音がシリンダー壁の近くで明らかに聞こえます。ポンプとバルブは主に特殊な油圧ポンプ室に設置されているため、内部漏れの主な原因は可動部品の摩耗であり、これは長くゆっくりとした交換プロセスとなります。慣らし運転期、安定期、急速摩耗期の 3 段階を経て、最初の 2 段階は量的変化の蓄積段階です。第三段階は質的変化段階です。このとき、ポンプやバルブの作動音が大きくなり、ひどい場合にはポンプ出口圧力が低下し、システム全体への圧力供給が不十分になります。使用中の定圧可変ポンプの内部吐出量が増加すると、ポンプハウジングからのオイルの吐出量が増加します。流量の排出が間に合わないとハウジング内の油圧が上昇し、重大な場合には油圧ポンプが破損する可能性があります。バルブ内の漏れにより機構が誤作動する恐れがあります。内部漏洩は一種の隠れた欠陥であり、量的変化から質的変化に至るまで、時間内に発見するのは容易ではなく、被害は漏洩よりも大きくなります。
2) 油汚染
オイル汚染は、さまざまな油圧システムの故障を引き起こすもう 1 つの重要な要因であり、その直接的な結果としてバルブ ダンピング ホールの詰まりやバルブ コアの固着が生じ、誤動作が発生します。前者は主にパイロット式圧力制御弁で発生し、構造上メインステージからパイロットステージまでの長い減衰制御穴（直径約0.8〜1.2mm）があり、メインバルブコアの動きの圧力差を調整するために使用され、詰まると調整できなくなります。後者は主にスライドスプールを備えた電磁方向切換弁で発生します。特に使用期間中に逆転バルブが発生しやすくなりますが、これはスプールの動作が頻繁になるため、バルブ本体とのクリアランスが大きくなることが原因です。
3) メンテナンスプロセスを使用する
使用とメンテナンスのプロセスは、故障の原因となるプロセスでもあります。これらの障害の原因はさらに複雑ですが、その大部分は、運用および保守担当者が関連手順に従って運用しなかったことによるものです。ポンプの設置など、油圧ポンプの駆動軸は構造上ラジアル力とアキシアル荷重に耐えることができないため、設置中にポンプとモーターの軸を厳密に位置合わせする必要があります。しかし、メンテナンス担当者の現場設置では、必要な設置、試験装置、技術指導が不足しており、設置プロセスは粗雑で、設計要件を満たすことができません。一般に、ポンプとモーターのシャフト、弾性カップリングのフランジ接続のほとんどの同軸誤差を補償するためのものですが、依然としてこの粗雑な設置による深刻な結果を回避することはできません。連続鋳造機はビッカースベーンポンプを使用します。水力媒体は水-グリコールです。このシステムの元のポンプは半年で交換され、交換されたポンプは半年未満しか使用されておらず、深刻な影響を示しています。必要なテストを行わずに部品を交換すると、当事者の使用者は、交換品がまだ不良であることを認識したり、メンテナンスが完了した後、閉じていたボールバルブが開かなかったりして誤動作を引き起こす可能性があります。そして、中間取鍋を介して、溶鋼のオーバーフローが油圧部品の摺動水ポートを制御するために飛び散り、部品の損傷を引き起こすこともあります。
2. 障害の分類と解決策
1) 自然要因
このような要因は客観的に存在しており、その影響を軽減するための対策のみを講じることができますが、完全に排除することはできません。高温放射によるシールやパイプ継手の故障や漏れ、現場での避けられない油汚染や関連する影響、さらにはコンポーネントの通常の磨耗やシールの経年劣化もこの種のものです。
高温に対する解決策は、冷却水噴霧装置を追加することです。二次冷却室の冷却水本管から引き整流、剥ぎ取りの冷却分岐管まで設置し、二次冷水の水圧を利用してノズルから冷却水を直接該当機器に噴射して冷却します。これは低コストであり、水の迂回が少なくても二次冷却室の冷却効果に影響を与えません。冷却水を追加した後、配管の破裂や漏れ故障が従来の1.5個/2日から1〜2個/3〜4週間に減少します。油圧シリンダの内部漏れによる交換は、3ヶ月以内の交換から1年ごとの点検交換、さらにはそれ以上の交換となります。
油汚染を減らすために次の措置を講じることができます。 a) コンポーネントを交換する必要がある場合は、現場にさらされる時間を減らすためにコンポーネントの保護パッケージを取り外します。 b) オイル補給はポンプ室内にできる限り配置し、オイル補給終了後はオイル補給パイプを包み、露出しないようにしてください。 c) 油圧シリンダのピストンロッドの延長部に保護板を設け、塵埃の一部を遮断するが、メンテナンスに支障を及ぼさないようにする。 d) 引き続きオイルのろ過を強化することに焦点を当てています。- 戻りオイルろ過と循環冷却システムのろ過を強化し、フィルターエレメントを頻繁に交換します。 e) 水-グリコール媒体を使用するシステムの場合、媒体中の水によるチューブの腐食を防ぐために、チューブとしてステンレス鋼パイプを使用するのが最善です。タンクは定期的に掃除する必要があります。汚れが原因でバルブが故障した場合、圧力バルブはまずオイル入口のボールバルブを閉じて圧力をゼロにし、次にボールバルブを突然開き、圧油の衝撃を利用して詰まりを解消します。これを繰り返すことができます。逆転バルブが固着している場合は、手動制御レバーを直接押すことで取り外すことができます。故障した場合は、コンポーネントを交換して清掃するだけです。
シングル電磁切換弁はスプリングが詰まりやすく、反転不良が発生したり、油圧部品が動作しなかったりするため、ダブル電磁切換弁を使用するのが最適です。
2) 維持管理要素
このような要因は、意思決定、メンテナンス、使用における間違いによって引き起こされるものであり、可能な限り回避することができます。{0}根本的な解決策は、経営を強化し、責任感を強化し、従業員に必要かつ実践的な業務訓練を実施することです。大鉄鋼企業は、より完璧な設備と技術力を備えた油圧修理センターを設立し、一般的に使用される各種油圧ポンプの交換、バルブの洗浄と簡単な修理、検出用の部品の修理などの作業を実施し、一部の故障の発生を回避する必要があります。第二に、廃棄物を利用することで外部委託資金を節約できます。
3) 設計要素
実用性を考慮していない設計思想のため、故障率が高くなります。製鉄所で2台の連続鋳造機が稼働しました。号機. 4は最初に量産された大型ビレット連続鋳造機であり、当時としては比較的先進的であった晶析振動部を除いて初めて油圧システムを採用した連続鋳造機であるが、実用上は満足できるものではなかった。主な問題は、油圧シャーおよび油圧鋳造の動作が非常に不安定であり、重大な異常停止を引き起こすことです。その理由は、2 つのシステムの油圧シリンダーとシリンダー接続チューブが操作するには鋳造ブランクに近すぎるためであり、強い熱放射によりシリンダーとチューブの重大な漏れが発生し、故障が発生するためです。スプレー冷却を使用するように作られていましたが、その効果は理想的ではなく、最終的には取り外され、火炎切断と鋼の機械的押し込みに置き換えられました。新型電気炉製鋼連続鋳造機が稼働し、火炎切断とメカニカルプッシュ鋼のこれまでの経験により、故障率は非常に低く、生産は安定しています。現場の油圧システムパイプラインのレイアウトは、もともと生産面の下部に使用されており、表面はきれいに見えますが、現場の点検とメンテナンスに非常に苦労していました。下のパイプ網は密に覆われており、メンテナンス要員がメンテナンスのために立ち入るのは非常に困難です。パイプラインは、第2冷却室から流れ落ちた鉄鋼スラグによって簡単に埋まり、切羽で切断され、交換することはできません。最終的には、代わりにオペレーティング プラットフォームから下に配線する必要がありました。
